সিলিকা ইট উৎপাদনে, সিলিকা ইটের ঘনত্ব নিশ্চিত করতে কণার সংমিশ্রণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, বিশেষ করে উচ্চ-ঘনত্বের সিলিকা ইট তৈরির ক্ষেত্রে।
যেহেতু কাঁচামালগুলি খাস্তা, মিশ্র প্রশিক্ষণ এবং ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার সময় কণাগুলি ভেঙে যাবে। বার্ন প্রক্রিয়ার সময়, কণার প্রসারণ এবং ক্র্যাকিং কণার কারণ হবে। অতএব, উপাদানগুলির কণাগুলি সিলিকা ইট তৈরির জন্য, সবচেয়ে ঘনিষ্ঠভাবে স্ট্যাকিং নীতিগুলিতে মনোযোগ দেওয়ার পাশাপাশি, তাদের অবশ্যই মিশ্র প্রশিক্ষণ প্রক্রিয়া, ছাঁচনির্মাণ চাপ এবং ফায়ারিং অবস্থার মতো বিভিন্ন দিকগুলির প্রভাবগুলি সম্পূর্ণরূপে বিবেচনা করতে হবে।
যখন কাঁচামালের কণার কণার আকার বড় হয়, তখন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার সময় ইটগুলি আরও সহজে চূর্ণ হয়। গুলি চালানোর সময় কাঁচামালের উপাদানের রূপান্তরের ফলে সৃষ্ট আয়তনের প্রসারণও ক্র্যাক করা খুব সহজ। অতএব, অবাধ্য সিলিকা ইট উৎপাদনের সমালোচনামূলক কণার আকার 3 মিমি এর বেশি হতে পারে না; যখন শিরা কাঁচামাল হয়; 2 মিমি এর কম। একটি সমালোচনামূলক কণার আকার নির্বাচন করার সময়, গুলি চালানোর সময় ইটগুলি আলগা এবং ফেটে যাওয়া উচিত নয় এবং ঘন স্থিতিশীলতা সবচেয়ে উপযুক্ত।
3 ~ 1 মিমি ভরের অনুপাত হল 35 শতাংশ ~ 45 শতাংশ, ভরের অনুপাত 1 ~ 0৷{9}}88 মিমি হল 20 শতাংশ থেকে 25 শতাংশ, এবং ভর তার চেয়ে কম 0.088 মিমি। ভর 35 শতাংশ থেকে 40 শতাংশ। উপরন্তু, সূক্ষ্ম কণা এবং খনিজ এজেন্টের প্রভাব এবং সিন্টারিংয়ের ছোট ফুলে যাওয়ার কারণে, রূপান্তরের সময় আয়তনের প্রসারণ ছোট হয়, যা সিলিকন ইট ফায়ার করার সময় স্থিতিশীল আয়তনের জন্য সহায়ক। অতএব, সূক্ষ্ম পাউডার পরিমাণ সাধারণত যথাযথভাবে যোগ করা যেতে পারে। মিনারলাইজারগুলিতে আয়রন, ক্যালসিয়াম এবং ম্যাঙ্গানিজের কিছু যৌগ থাকে। উদাহরণস্বরূপ, কোক ফার্নেস সিলিকা ইট 2 শতাংশ CaO এবং 2 শতাংশ Mo যোগ করতে পারে এবং উচ্চ সিলিকন ইটের উচ্চতা 0.8 শতাংশ FeO এবং 0.2 শতাংশ CaO যোগ করতে পারে৷ CaO এবং FeO যথাক্রমে চুনাপাথর এবং লোহার আঁশ বা লোহার ডাম্ব আকারে চালু করা হয়। Mineralizers এছাড়াও শুকনো ধরনের যোগ করা যেতে পারে. উদাহরণস্বরূপ, আন্ডারমেটেস্টিকগুলি ক্যালসিয়ামযুক্ত খনিজ হিসাবে ব্যবহৃত হয় এবং এটি পাইরোমোনাল স্ল্যাগ আকারে যোগ করা হয়। আঠালো শিল্প কাঠ সালফোনেট এবং চুন দুধ ব্যবহার করতে পারেন.
কণার কণার মধ্যে দুটি কণার প্রকৃতি এবং পরিমাণ অগ্নিসংযোগের প্রক্রিয়ায় ইটকে সিন্টারিং এবং আলগা করার উপর একটি বড় প্রভাব ফেলে। রুক্ষ কণা বিলেট কঙ্কাল গঠন করে। যাইহোক, রুক্ষ কণা ফেজ পরিবর্তন দীর্ঘ সময়ের জন্য স্থায়ী হয়, এবং এটি প্রায়ই পাতলা ফেজ রূপান্তর এবং শরীর sintering শুরু পরে ঘটে। অতএব, ঘন কণার রূপান্তর দ্বারা উত্পন্ন আয়তনের সম্প্রসারণ আলগা এবং ফাটল হওয়ার প্রবণতার একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ।
আরও রুক্ষ কণা, নিম্ন ইট তাপমাত্রা প্রসারিত করতে শুরু করে। গুলি চালালে ইট ভাটার প্রবণতা বেশি। বিভিন্ন কাঁচামাল এবং বিভিন্ন কণার সমন্বয়ে গঠিত সিলিকা ইটগুলির জন্য খালি দেহটি মোটা কণার বিপরীতে ফুলে যায় এবং সূক্ষ্ম পাউডারটি বেশিরভাগই মোটা কণার ছিদ্রগুলিতে থাকে। সূক্ষ্ম পাউডারের বৃহত্তর পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফলের কারণে, খনিজকরণ যত বেশি হবে, ফাটল হওয়ার প্রবণতা তত বেশি।
সূক্ষ্ম পাউডার 0.088 মিমি থেকে কম সিন্টারিংয়ের সবচেয়ে গতিশীল অংশ। কারণ তরল পর্বের ঘটনা অংশটির প্রসারণের ফলে সৃষ্ট চাপকে বাফার করতে পারে এবং যেহেতু সূক্ষ্ম পাউডার তুলনামূলকভাবে আবর্জনা ফেলার প্রবণতা রয়েছে, তাই ইটের মধ্যে পর্যাপ্ত সূক্ষ্ম পাউডার উপাদান রয়েছে। ফাঁকা পোড়া রুক্ষ কণার পরিবর্তন হল: "রূপান্তর, একটি প্রসারণ এবং একটি ফাটল"; এবং সূক্ষ্ম কণাগুলি "একটি রূপান্তরিত করছে - সিন্টারিং এবং সঙ্কুচিত।"
অতএব, সিলিকা ইট উত্পাদন কণা আকার নিয়ন্ত্রণ মনোযোগ দিতে হবে।
